Pulverbeschichtung

Pulverbeschichtung ist das am breitesten verfügbare Verfahren der industriellen Oberflächentechnik. Ein trockener, pulverförmiger Lack wird elektrostatisch aufgeladen und auf das geerdete Bauteil gesprüht, wo er durch die Ladung haften bleibt. Im Einbrennofen schmilzt das Pulver auf, fließt zu einem geschlossenen Film zusammen und vernetzt. Zurück bleibt eine Schicht, die deutlich dicker und schlagzäher ist als eine vergleichbare Nasslackierung.

Warum das Verfahren so verbreitet ist

Drei Gründe machen Pulverbeschichtung zum Standard, sobald Stückzahlen ins Spiel kommen:

• Kein Lösemittel. Der Lack liegt als Feststoff vor. Es entstehen keine Lösemittelemissionen, die abgeschieden werden müssten, und die Arbeitsschutzanforderungen sind niedriger als bei der Nasslackierung.
• Materialausnutzung. Overspray fällt als trockenes Pulver an, wird abgesaugt, gesiebt und dem Kreislauf wieder zugeführt. Bei sauberer Prozessführung geht sehr wenig Material verloren.
• Ein Durchgang. Es wird eine Schicht aufgetragen und einmal eingebrannt. Bei der Nasslackierung sind oft Grundierung, Zwischenschliff und Decklack nötig.

Wo das Verfahren an Grenzen stößt

Die Grenzen liegen fast nie im Lack, sondern in der Anlage und im Bauteil.

Bauteilmaß. Kabinen- und Ofenmaß sind hart. Ein Betrieb mit einer Durchlaufanlage für Fassadenprofile kann kein sperriges Schweißgestell aufnehmen, und umgekehrt. Fragen Sie beides immer ab, bevor Sie ein Angebot einholen.

Temperatur. Das Bauteil muss den Einbrennprozess unbeschadet überstehen. Damit scheiden die meisten Kunststoffe aus, ebenso vergütete Teile mit niedriger Anlasstemperatur. Für solche Fälle führt der Weg über die Nasslackierung.

Partieller Auftrag. Flächen, die blank oder maßhaltig bleiben müssen, werden abgeklebt oder mit Stopfen verschlossen. Das ist Handarbeit und kostet, weshalb es in die Anfrage gehört.

Ausgasende Werkstoffe. Guss und verzinkte Oberflächen können beim Einbrennen ausgasen und Poren in der Schicht erzeugen. Beide brauchen eine angepasste Vorbehandlung und oft einen Vorwärmzyklus.

Farben, Glanzgrade und Oberflächen

Die Farbauswahl folgt in aller Regel dem RAL-System, dazu kommen NCS und herstellereigene Farbtonkarten. Neben dem reinen Farbton werden Glanzgrad und Struktur getrennt festgelegt: matt, seidenmatt, seidenglänzend oder glänzend, glatt oder in Feinstruktur. Feinstruktur ist in der Praxis dankbar, weil sie Unebenheiten des Untergrunds und Handhabungsspuren kaschiert.

Welche Farbtöne und Effekte im Einzelnen verfügbar sind und wie sich Sonderfarben und Kleinmengen einordnen, steht ausführlich unter Welche Farben sind für Pulverbeschichtung verfügbar?.

Pulverarten

Pulverlacke unterscheiden sich nach Bindemittel, und daraus folgt der Einsatzbereich:

• Polyester. Der Standard für Außenanwendungen, gute UV- und Witterungsbeständigkeit.
• Epoxid. Sehr guter Korrosionsschutz und gute Chemikalienbeständigkeit, aber nicht UV-stabil. Innenbereich und Grundierungen.
• Epoxid-Polyester (Hybrid). Der Kompromiss für den Innenbereich, gut verarbeitbar und preiswert.
• Polyurethan. Feinere Oberfläche und gute Beständigkeit, entsprechend höherer Preis.

Der grundsätzliche Unterschied zwischen aufschmelzenden und irreversibel vernetzenden Pulvern ist unter Thermoplast und Duroplast beschrieben, die Systematik der Pulverlacke insgesamt unter Industrielle Pulverlacke.

Schichtdicke und Qualität

Die Schichtdicke ist der am häufigsten geprüfte Kennwert und zugleich der, über den am meisten gestritten wird. Zu dünn heißt unzureichender Korrosionsschutz, zu dick heißt Sprödigkeit und Kantenabplatzer. Übliche Prüfungen sind die Schichtdickenmessung, der Gitterschnitt für die Haftung und die Salzsprühnebelprüfung für den Korrosionsschutz. Was davon gefordert ist, gehört in die Anfrage, nicht in die Reklamation.

Wie Pulverbeschichtung im Korrosionsschutz einzuordnen ist, behandelt Korrosionsschutz durch Pulverbeschichtung. Der direkte Vergleich zum Nasslack steht unter Pulverbeschichtung oder Nasslackierung.