Korrosionsschutz

Korrosionsschutz ist der häufigste Grund, ein Bauteil überhaupt zu beschichten. Die Frage ist selten, ob geschützt wird, sondern womit und wie lange der Schutz halten soll. Beides hängt an der Umgebung, in der das Bauteil steht, und an Details der Konstruktion, die man der fertigen Schicht nicht mehr ansieht.

Die zwei Wirkprinzipien

Barriereschutz. Eine dichte Schicht hält Wasser, Sauerstoff und Salze vom Grundwerkstoff fern. Das leisten Pulverlack, Nasslack und die meisten organischen Systeme. Der Schwachpunkt ist die Verletzung: Sobald die Barriere durchbrochen ist, korrodiert der Werkstoff darunter, und die Korrosion kriecht unter der Schicht weiter.

Kathodischer Schutz. Ein unedleres Metall, in der Praxis fast immer Zink, geht in Lösung, solange es elektrisch mit dem Stahl verbunden ist. Der Stahl bleibt geschützt, auch an einer verletzten Stelle. Details unter Korrosionsschutz durch Zinkbeschichtung.

Duplex. Verzinkung plus organische Deckschicht. Die Deckschicht verlangsamt den Zinkabtrag, das Zink sichert die Fehlstellen ab. Die Schutzdauer eines Duplexsystems liegt deutlich über der Summe der Einzelsysteme, weil sich die beiden Mechanismen gegenseitig entlasten.

Ohne Umgebungsangabe keine Aussage

Die Korrosionsbelastung wird in Kategorien beschrieben, von trockenen beheizten Innenräumen über Stadt- und Industrieatmosphäre bis zu Küsten- und Offshore-Bedingungen mit hoher Chloridbelastung. Dieselbe Beschichtung liefert je nach Kategorie völlig unterschiedliche Standzeiten. Wer eine Schutzdauer zugesagt bekommen will, muss deshalb die Einsatzumgebung benennen, dazu Temperatur, Medienkontakt und ob das Bauteil bewittert oder abgedeckt steht.

Wo Korrosionsschutz zuerst versagt

Nicht auf der freien Fläche, sondern an den Stellen, an denen die Schicht dünn bleibt oder Feuchte stehen bleibt:

• Scharfe Kanten. Lack zieht sich beim Aushärten von der Kante zurück, die Schichtdicke fällt dort deutlich ab. Gebrochene oder gerundete Kanten sind konstruktiv der wirksamste Korrosionsschutz.
• Schweißnähte. Spritzer, Schlacke und Zunder sind schlechte Untergründe. Was nicht entfernt wird, wird mitbeschichtet und platzt später ab.
• Spalte und Überlappungen. Kapillarspalte saugen Feuchte an und geben sie nicht wieder ab.
• Hohlräume ohne Ablauf. Wasser, das nicht abfließen kann, arbeitet dauerhaft.

Wie die Qualität geprüft wird

Üblich sind die Schichtdickenmessung, der Gitterschnitt für die Haftung, die Salzsprühnebelprüfung als Vergleichstest und bei höheren Anforderungen Klimawechseltests. Für einen einzelnen Auftrag ist meist die Schichtdicke der praktisch relevante Kennwert, weil sie direkt mit der Barrierewirkung zusammenhängt und sich zerstörungsfrei am fertigen Teil messen lässt.

Wie sich die Pulverbeschichtung in diesem Feld einordnet, steht unter Korrosionsschutz durch Pulverbeschichtung. Welche Rolle die Untergrundvorbereitung spielt, behandelt die Vorbehandlung.